Газосиликатный блок – это строительный пористый материал, обладающий низкой теплопроводностью, достаточно высокой энергоемкостью, повышенным прочностным ресурсом. Такой материл имеет отличную адгезию с цементным раствором, благодаря чему из него получаются прочные строительные объекты.
Практические все свои свойства такие блоки приобретают в процессе их изготовления, а также – сохраняя свойства исходных материалов, используемых при производстве. Поэтому технология выпуска газосиликата имеет первостепенное значение, как и качество материала. И поэтому дальше речь пойдет о том, как делают газосиликатные блоки, из чего и на каком оборудовании.
Особенности технологического процесса
Эксплуатационные характеристики в газосиликатных блоках закладываются еще на этапе подготовительных действий, при выборе материалов и наладке технологического оборудования. Весь производственный процесс выполняется за несколько операций:
Подготовка материала – выбор сырьевых компонентов, дозирование их в процентном соотношении и просеивание.
Перемешивание в технологической последовательности.
Заливание в формовочные емкости.
Выдерживание для образования воздушно-газовых пор.
Термообработка.
Механическое разделение массива на отдельные блоки.
При корректном технологическом процессе должен образоваться блок с массой около 30-32 кг. Его размеры позволяют заменить одним таким блоком 30 стандартных кирпичей. При этом масса газосиликатного блока будет в несколько раз меньше за счет образования пузырчатых газовых пустот в его структуре.
.jpeg "Технология производства газосиликатных блоков")
Материалы для газосиликата
В отношении материалов производителям приходится строго придерживаться условий СНиП и технических инструкций, так как несоблюдение пропорций, сроков выдержки, температурного режима и прочих условий приводят к несоответствию характеристик газосиликата. Таким образом для изготовления 1-го кубометра газосиликатных блоков необходимо подготовить такие материалы:
песок – рекомендуется использовать кварцевый, на долю которого должно приходиться порядка 70% всей структуры, что равносильно примерно 450 кг;
портландцемент – для сцепления микрочастиц песка и других компонентов. Его доза составляет 8-10%, и его масса будет примерно 50-60 кг;
вода в объеме 450 л;
известь – ее необходимо от 12% до 20%, по массе это равно 120 кг;
гипс – массой 0,5 кг или 2% от общей структуры;
алюминиевая пудра - ее доля около 2%, или 0,5 кг.
Приведенные процентные соотношения могут корректироваться в зависимости от желаемых свойств газосиликатных блоков. Например, при достижении большей плотности и прочности доля пористой структуры должна быть в пределах 38%. Это самое рациональное процентное соотношение, и такой блок подходит для строительных целей. Если же требуется изготовить легкий блок с большим объемом газовых пор – необходимо добиться 52% пористости. Такой материал подойдет для легких построек, перегородок, обустройства верхних этажей и мансард. Максимальный процент пористости – 92%. Такие блоки могут использоваться исключительно для теплоизоляции и отделки фасадов – их структура не выдержит функциональных нагрузок, характерных для несущих конструкций.
.jpeg "Технология производства газосиликатных блоков")
Необходимое оборудование
Оборудование также требует тщательного подбора, как и материалы. Причем на всех этапах должно иметься оснащение, способное сохранять свои настройки и работоспособность:
вибросито – оно необходимо для автоматического отделения от песка примесей и твердых частиц крупной фракции;
шаровая мельница – используется для смешивания сухих компонентов (песка, цемента, пудры, извести);
бетономешалка или специальный смеситель для строительных растворов – применяется на этапе добавления воды;
дозаторы;
автоклав для обжига и термообработки газосиликатных блоков;
формы для укладки блоков и их формовки;
автоматическая резка с шаблоном и комплектацией пилами под вырезание пазов.
Производственные этапы
В процессе изготовления этого материала важна последовательность действий, соблюдение пропорций и сроков. Но еще важнее технология производства газосиликатных блоков, и она протекает в несколько этапов:
Подготовка исходного сырья
На этой стадии готовятся сухие материалы – цемент и песок. Позднее к ним добавляется известь. Все это сырье пропускается через вибросито для удаления примесей, камней и твердых частиц. Далее на специальной мельнице полученный состав измельчается. В сухую смесь добавляется вода. Алюминиевая пудра пока не используется.
(3).jpeg "Технология производства газосиликатных блоков")
Смешивание материалов
Все тщательно смешивается в бетономешалке до получения однородной массы. На этом этапе уже добавляется алюминиевая пудра. Именно этот компонент выступает в качестве катализатора процесса газообразования. При ее добавлении возникает реакция вспенивания, и в результате этого в структуре газосиликата образуются воздушно-газовые пустоты.
Процесс формовки
Полужидкое сырье отправляется в специальные емкости для придания формы. Они имеют прямоугольный формат. В таких емкостях формируются массивы газосиликата. Для их формирования необходимо примерно 4 часа. При этом важен температурный режим. Под воздействием алюминиевой пудры газосиликатная масса увеличивается в объеме и образует пузыри с воздухом.
При их образовании объем сырья увеличивается, и газосиликат поднимается в форме, подобно тому, как это происходит с дрожжевым тестом. После достижения оптимальной массы вспучивания еще один час вся масса находится в форме для приобретения свойств пластичности.
Нарезание блочного массива
Следующий важный момент при изготовлении газосиликатных блоков – как делают их необходимой формы. Для этого используется специальная система резки, которой формируются пазы и гребни блока.
В таких системах используются специальные резаки и струны. С помощью ножей формируется и выравнивается кромка, ими же весь массив разделяется на равномерные модули заданных размеров. С помощью струн, закрепленных на раме, вырезаются гребни и пазы.
Обработка в автоклаве
Чтобы полученная заготовка стала пригодной к эксплуатации, проводится термическая обработка под высоким давлением – это оптимизирует структуру твердого сырья и газовых пустот в нем. Так образуется ячеистый состав газосиликатного блока.
Для этого нарезанное сырье помещается в автоклав. Там в течение 12 часов блоки доходят до технологической готовности. С этой целью в автоклаве создаются необходимые условия – влажность выше средней, а также температура и давление. Процесс протекает при нагреве материала до я180 градусов под воздействием давления величиной в 12 атмосфер.
Заключительные этапы
Через 12 часов технология производства газосиликатных блоков завершается. Готовый материал транспортируется из производственного цеха к месту отгрузки или складирования. Одновременно проводится производственный контроль по нормам СНиП и ГОСТ на соответствие массе, степени пористости, теплопроводности, габаритам и прочим эксплуатационным характеристикам. Готовые газосиликатные блоки складываются в штабели и готовятся к погрузке на транспортные средства.
