Состав газобетона

Состав газобетона – это точная комбинация минеральных компонентов, от которой зависят прочность, теплоизоляция и долговечность готового блока. Газобетон является искусственным строительным камнем с ячеистой структурой. Его изготавливают из доступного сырья, но технология приготовления требует строгого соблюдения пропорций. Разбираем подробно, из чего состоит газобетон, какие ингредиенты входят в смесь и как различаются составы для разных видов блоков.

Газобетон состав смеси: базовые компоненты

Газобетон состав смеси – это четыре основных компонента и один ключевой реагент. Без любого из них процесс газообразования и твердения невозможен.

1. Вяжущее вещество

Основа любого состава – портландцемент. Используется цемент марки М400 или М500 без минеральных добавок. Качество цемента напрямую влияет на прочность готового камня. Чем выше марка, тем плотнее и прочнее блок.

В отдельных рецептурах часть цемента заменяют известью или каустическим магнезитом. Это удешевляет производство, но требует точного расчета.

2. Кремнеземистый наполнитель

Второй обязательный компонент – песок. Применяется кварцевый песок тонкого помола или зола-унос ТЭС. Песок обеспечивает структуру и объем. Его доля в смеси достигает 60–65 %.

Для автоклавного газобетона песок размалывают до удельной поверхности 250–350 м²/кг. От тонины помола зависит равномерность распределения пор и итоговая прочность материала.

3. Вода

Вода запускает реакцию гидратации цемента и растворение добавок. Количество воды строго дозировано. Избыток снижает плотность и прочность, недостаток не позволяет газообразователю сработать равномерно. Для изготовления используется обычная техническая вода без примесей, соответствующих ГОСТ.

4. Газообразователь

Это ключевой компонент, отличающий газобетон от обычного бетона. В роли газообразователя выступает алюминиевая пудра или паста ПАП-1. При взаимодействии с гидроксидом кальция, который выделяется при гидратации цемента, алюминий вступает в химическую реакцию с выделением водорода. Пузырьки газа формируют равномерную ячеистую структуру.

Расход алюминиевой пудры: 0,4–0,8 кг на 1 м³ смеси в зависимости от требуемой плотности.

5. Добавки

Для улучшения свойств в состав добавляют различные вещества:

• гипс – замедляет схватывание, повышает прочность;

• известь – ускоряет газообразование, снижает расход цемента;

• каустическая сода – регулирует pH среды.

Каждая добавка влияет на характеристику готового блока: время твердения, равномерность пор, морозостойкость.

Состав газобетона блока: пропорции и соотношение

Состав газобетона блока варьируется в зависимости от требуемой плотности и технологии производства. Усредненные пропорции на 1 м³ готовой смеси выглядят так:

Пропорции и состав газобетона для неавтоклавного и автоклавного способа различаются. В неавтоклавном методе больше цемента и меньше извести, так как твердение происходит в естественных условиях при обычной температуре. Автоклавный способ позволяет снизить долю цемента без потери прочности, потому что кристаллизация проходит под давлением пара 8–12 атмосфер и температуре 170–190 °C.

Состав автоклавного газобетона

Состав автоклавного газобетона отличается повышенным содержанием извести и пониженной долей цемента. В автоклаве при высокой температуре и давлении оксид кальция реагирует с кремнеземом песка, образуя гидросиликаты кальция – тоберморит. Это вещество придает камню прочность, сопоставимую с кирпичом.

Компонентный состав автоклавного газобетона:

• цемент – 15–25 %;

• известь – 10–20 %;

• песок – 55–65 %;

• алюминиевая пудра – 0,5–0,7 кг/м³;

• вода – по расчету.

Особенность автоклавного материала: стабильные характеристики, точная геометрия блоков, низкая усадка. Именно такой состав является основным в промышленном производстве по ГОСТ 31359-2007.

Состав неавтоклавного газобетона

Состав неавтоклавного газобетона содержит больше цемента – до 40–50 % от массы сухих компонентов. Извести меньше либо нет совсем. Твердение происходит в теплых камерах при температуре 50–80 °C без избыточного давления.

Типовой состав неавтоклавного газобетона:

• портландцемент М500 – 40–50 %;

• песок – 45–55 %;

• алюминиевая пудра – 0,6–0,8 кг/м³;

• вода – до получения пластичной массы;

• добавки-ускорители твердения.

Недостаток – более высокая усадка и разброс по прочности. Такой материал чаще изготавливается в кустарных условиях, и качество зависит от точности соблюдения пропорций и процесса перемешивания.

Как компоненты влияют на свойства и марку газобетона

Состав напрямую определяет свойства и марку материала. По плотности различают три основных разновидности:

1. Теплоизоляционный – плотность D300–D400. Применяется для утепления, не является несущим. Вес такого блока минимален – от 300 кг/м³. Содержит меньше цемента, больше пор.

2. Конструкционно-теплоизоляционный – D500–D700. Основной материал для строительства домов до трех этажей.

3. Конструкционный – D900–D1200. Выдерживает большую нагрузку, используется для несущих стен.

Чем больше цемента и меньше газообразователя, тем выше плотность и прочность. Чем больше алюминиевой пудры, тем легче и теплее блок, но ниже его несущая способность.

Выбор состава и применение зависят от назначения. Для несущих стен дома выбирают марку D500–D600. Для перегородок и теплоизоляционного слоя достаточно D300–D400.

Экологичность и безопасность состава

Газобетон изготавливается из природных компонентов: цемента, песка, извести, воды. Алюминиевая пудра в процессе реакции полностью превращается в оксид алюминия – инертное вещество, не выделяющее вредных испарений. Готовый искусственный камень экологичен и безопасен – он не горит, не гниет и не содержит органических добавок.