Облегченные пористые крупноформатные блоки сегодня широко используются как в строительстве, так и в утеплении, постепенно заменяя собой кирпич, железобетон, пенопласт, полистирол и другие. Это связано с тем, что низкая теплопроводность и высокая прочность газосилкатных блоков обусловлены самой технологией их изготовления. А большие габариты, малый вес и идеальная геометрия упрощают процесс укладки и сокращают время работ.
Газосиликат и газобетон – одно и то же или нет?
Несмотря на то, что эти строительные материалы имеют сходный состав и близкие характеристики, они все же отличаются между собой. И газосиликат, и газобетон изготавливаются из следующих компонентов:
- кварцевого песка либо кремнезема – это основная составляющая, наполнитель;
- портландцемента – он выступает в качестве вяжущего компонента;
- извести, благодаря которой запускается реакция газообразования;
- алюминиевой пудры, усиливающей вспенивание сырьевой массы;
- технической воды.
Отличие же заключается в том, что газобетонные блоки отвердевают в естественных условиях, а для закалки газосиликатных изделий используются автоклавные печи. Благодаря этому прочность газосиликата становится более высокой, нежели аналогичный показатель газобетонных блоков.
От чего зависят прочностные свойства силикатных пористых блоков?
В среде обывателей бытует мнение, что надежность газосиликатных строительных материалов невысока. Это мнение исходит из кажущейся слабости пористой структуры. На самом деле наоборот – миниатюрные пузырьки воздуха в структуре блоков позволяют максимально равномерно распределять нагрузку и успешно сопротивляться ей.
Прочность газосиликатных материалов напрямую связана с их плотностью, которая обозначается литерой D и числом. Так, например, блоки типа D400 оптимально подходят для возведения зданий высотой до 3 этажей. А изделия прочностью D500 вполне способны выдержать нагрузки, которым они подвергаются в домах высотой в 4 и более этажей. Существуют также сверхпрочные виды блоков, изготовленных по газосиликатной технологии, плотностью D1100-1200. Они используются преимущественно в многоэтажном капитальном строительстве.
Под прочностными характеристиками подразумевается прочность газосиликатного блока на сжатие, то есть, способность выдерживать постоянные нагрузки на протяжении длительного времени. К таким нагрузкам относят собственный вес стен, вес перекрытий и кровли. Здесь газосиликаты с параметрами D400 и выше демонстрируют удовлетворительные показатели.
Блоки с классом прочности от D350 и ниже подходят больше для утепления, нежели для возведения стен и перегородок. Дело в том, что чем прочнее ячеистый материал, тем ниже его теплоизоляционные характеристики. Это связано с преобладанием однородной бетонной массы над включениями из воздуха. Проще говоря, чем больше пор – тем менее прочным, но при этом более теплым будет материал.
Кроме того, теплопроводность зависит и от размера блоков – крупноформатные изделия лучше держат тепло, чем небольшие.
Преимущества и недостатки газосиликатных блоков
Помимо прочности, высоких теплоизоляционных характеристик, правильной формы и увеличенных размеров, которые облегчают возведение конструкций, отметим еще несколько достоинств газосиликатов:
- легкость. Для сравнения – 1 кубометр кирпичной кладки весит до 200 кг, газосиликатной – порядка 500-700 кг, в зависимости от того, какой марки прочности газосиликатный блок использовался;
- удешевление строительства. Помимо того, что сам материал, даже высокого качества, имеет доступную цену, его можно укладывать на облегченный фундамент, что также позволяет экономить;
- простота в раскрое. Такие блоки легко режутся болгаркой или даже ручной ножовкой, им можно придать любую нужную форму;
- пожаробезопасность, экологическая благонадежность, морозоустойчивость, хорошая звукоизоляция и отличная паропроницаемость.
Среди значимых минусов следует выделить повышенную хрупкость, довольно высокую гигроскопичность и выраженную склонность газосиликатов к усадке.
